В Тверской области на Дмитрогорском мясоперерабатывающем заводе усовершенствована система утилизации тепла

На Дмитрогорском мясоперерабатывающем заводе, входящем в состав ГК «АгроПромкомплектация», модернизирована система утилизации тепла. Финансирование проекта составило 3 млн. руб. Расчетный срок окупаемости затрат на реконструкцию контура утилизации тепла составил 9 месяцев. Проект был реализован в течение трех месяцев и в марте 2018 году введен в эксплуатацию. Общий коэффициент полезного действия внедренных на предприятии газопоршневых установок в течение всего года составит более 80%.
Об этом журналу Вода Magazine рассказывает Игорь Крикун,
технический директор ГК «АгроПромкомплектация».

Дмитрогорский мясоперерабатывающий завод, введенный в эксплуатацию в 2014 году, находится в с. Дмитрова Гора Конаковского района Тверской области. Предприятие, на котором трудятся 1500 сотрудников, занимает площадь 10 тыс. м2.

Проектная мощность завода составляет 80 тыс. тонн мясной продукции и 26 тыс. тонн колбасных изделий в год. Предприятие оснащено современным оборудованием, использует технологии ведущих производителей: вакуумные кутеры, льдогенераторы, автоматизированную поточную линию, камеры интенсивного охлаждения и шоковой заморозки, дефростеры и современные холодильные камеры и др. Цех убоя оснащен высокопроизводительным европейским оборудованием.

Энергоцех завода обеспечивает производство собственной электро- и тепловой энергии. Микробиологическая лаборатория лицензирована на право работы с микроорганизмами и патогенной микрофлорой. Предприятие сертифицировано на соответствие требованиям системы менеджмента безопасности пищевой продукции ГОСТ Р ИСО 22000-2007 (ISO 22000:2005), включающий принципы ХАССП.

Строительство нового здания мясоперерабатывающего завода и отдельного здания энергоблока началось в 2012 году. После принятия решения о модернизации завода и строительстве нового здания рассматривался вопрос надежного энергоснабжения и теплоснабжения, и на стадии проектирования было решено внедрить энергосберегающие технологии.

До модернизации использовалась классическая система получения пара - паровая котельная, а одним из способов экономии энергоресурсов был возврат конденсата в котельную.

При разработке концепции энергоблока были приняты во внимание все последние технические решения в области экономии ресурсов и энергосбережения. Изучив предложения рынка, было принято решение взять за основу газопоршневые установки (ГПУ) для производства электроэнергии и максимально использовать тепло, выделяемое при их работе - выхлопные газы и тепло от рубашки охлаждения двигателя. В комплексе работают три ГПУ производства австрийской фирмы GE Jenbacher, мирового лидера в этом сегменте рынка. Их КПД достигает 90%. Производительность котла-утилизатора выхлопных газов Viessmann с учетом дальнейшей модернизации составляет 3 т пара в час.

Пар используется на технологические нужды, для приготовления горячей воды, для обеспечения функционирования технологического оборудования, систем отопления, вентиляции и кондиционирования. При выборе теплоносителя руководствовались тем, что единый энерго-блок должен обеспечить потребности всех производств (бойня, мясоперерабатывающий завод, завод по переработке отходов бойни, хладокомбинат, вспомогательные производства), при этом теплоэнергию для потребителей необходимо передавать на достаточно большое расстояние. С учетом того, что приготовление горячей воды для нужд производства, отопления, вентиляции, горячего водоснабжения происходит непосредственно на площадке потребителя, при выборе тепловых пунктов учитывались энергоэффективность, габаритные размеры и универсальность. После проведенного анализа было решено выбрать пар как наиболее оптимальный вид теплоносителя.

Выхлопные газы от всех ГПУ направляются в котел-утилизатор для производства пара. Таким образом, при работе трех ГПУ мощностью 1 МВт каждая мы получили 1,8 т/час пара. Это был первый этап, который был завершен в 2014 году.

Следующим этапом стали работы по утилизации тепла от рубашки охлаждения двигателей ГПУ. Проектом было предусмотрено использование выделяемого тепла для предварительного подогрева питательной воды в системе ГВС и обратной воды в системе отопления и вентиляции. Реа- лизация проекта заняла шесть месяцев, и в феврале 2015 года мы получили первый результат.

На сегодняшний момент энергокомплекс производит 3 МВт/час электроэнергии и обеспечивает тепловой энергией производство в объ-еме 12 МВт. В работе находятся три ГПУ GE Jenbacher, паровой котел-утилизатор выхлопных газов производительностью 3 т/час, паровые котлы мощностью 10 и 6 т/час производства Viessmann, две системы утилизации тепла от рубашек охлаждения ГПУ российского производства. Все оборудование обеспечивает работу технологического оборудования, вспомогательных производств, обеспечивая их бесперебойное энерго- и теплоснабжение.

Применение передовых технологий утилизации тепла позволяет предприятию экономить в зависимости от сезона 100-300 тыс. м3 газа в месяц.

В настоящее время в стадии разработки находится проект установки дополнительно еще двух ГПУ GE Jenbacher, что даст заводу дополнительно 2 МВт электрической мощно-сти и 1,2 тонны пара в час за счет утилизации выхлопных газов ГПУ.

Все проекты по энергосбережению просчитываются на экономическую эффективность. Срок окупаемости собственной генерации и утилизации тепловой энергии должен окупаться в течение трех лет. Этот показатель был достигнут.

Необходимость в производстве собственной электро- и тепловой энергии для предприятий АПК в целом и для ГК «АгроПромкомплектация» в частности обусловлена целым рядом причин. Как показывают расчеты и практический опыт, производство собственной электрической и тепловой энергии обходится дешевле, чем закупка у внешних поставщиков. Также важна надежность получения услуг. Предприятие самостоятельно планирует ремонты, плановое обслуживание оборудования, что повышает надежность обеспечения электрической и тепловой энергией, позволяет оптимизировать загрузку производства. Для предприятий АПК и ГК «АгроПромкомплектация» в частности надежное энергоснабжение позволяет бесперебойно работать производству, избавляя от простоя в случае внеплановых, аварийных отключений внешней сети. Обеспечивая бесперебойную подачу электро-энергии и тепла, мы обеспечиваем беспрерывный выпуск качественной продукции и, как следствие, выполнение плановых показателей.

Как правило, перерабатывающие предприятия находятся на достаточно удаленном расстоянии от населенных пунктов. В некоторых случаях из-за этого становится невозможным за разумные средства обеспечить себя внешней электроэнергией, т.к. стоимость технологического подключения - достаточно затратное мероприятие. Не всегда поблизости есть сети, к которым можно подключиться или получить необходимую мощность. Это касается электроэнергии. С теплоэнергией еще больше проблем, поскольку централизованные котельные находятся в больших городах. С учетом этого внедрение автономного энергоблока порой становится единственным решением вопроса обеспечения энергоресурсами.

На всех производственных площадках ГК «АгроПромкомплектация» есть автономные котельные, которые, в зависимости от назначения, обеспечивают теплом (отопление, ГВС, пар) и технологические процессы, и вспомогательные производства.

Первый проект энергоблока был реализован ГК «АгроПромкомплектация» в 2012 году на комбикормовом заводе в Конышевке Железногорского района Курской области. В работу были запущены три газопоршневых машины мощностью по 0,8 МВт каждая и два гибридных паровых котла, использующие для производства пара энергию выхлопных газов газопоршневой машины. В случае потребности дополнительного количества пара для нужд производства используется газовая горелка. Так работает гибридный паровой котел - два источника энергии для получения пара.

В состав энергоблока на Курском мясоперерабатывающем заводе (с. Линец Железногорского района) вошли три газопоршневые машины мощностью 2 МВт каждая, три паровых гибридных котла производительностью 4 т/час, которые производят пар, обеспечивают отопление, ГВС, вентиляцию и кондиционирование основного производства, сопутствующих производств. Для производства пара используются утилизированные выхлопные газы, при необходимости можно увеличить объем производимого пара за счет газовых горелок, от рубашки охлаждения газопоршневых машин тепло утилизируется для нужд горячего водоснабжения.

Надо отметить, что перед реализацией проекта была проведена большая работа по оценке оборудования ведущих мировых производителей в области электро- и теплогенерации. Учитывалось качество, надежность, срок службы до капитального ремонта, объем инжиниринговых услуг, сервисное сопровождение, которые предоставляет компания-поставщик. Ставилась задача реализовать проект «под ключ». Был выбран ряд ведущих мировых компаний, с кем были совместно реализованы все эти проекты.

Благодаря проделанной работе в компании в полном объеме реализованы все достижения в сфере тепло- и электроснабжения, предлагаемые современным рынком: это собственная генерация, полная утилизация тепла (от рубашки охлаждения газо-поршневых машин до энергии отходящих выхлопных газов).

Вода Magazine №9 (132) август 2018 г.